近年來（lái），我國輪胎行業（yè）發展的已經由過去的“規模、數量、速度”轉移到以“結構、質量、品牌（pái）、效益”為特點的（de）理（lǐ）性發展軌道（dào）上來。中國橡膠工（gōng）業協會輪胎（tāi）分會秘（mì）書長蔡（cài）為民指出，要想在這條路上走得更穩更快，順利實現產業（yè）的轉方（fāng）式、調結構，把節能減排、提高能源使用效率放在行業發展的重要位置（zhì）上。

記（jì）者從中國（guó）橡膠工業協會輪胎分會了解到，目前，節能（néng）降耗活動已經在輪胎行業深入開展（zhǎn）。其中，一批新技（jì）術新（xīn）工藝的推廣應用，使得輪胎行業萬元工業增（zēng）加值（zhí）能耗大大降低。比如，煉膠工序是輪（lún）胎生產能耗的一道工序，約占整個輪胎生產流程能耗的40%。目前，多家企業針對煉膠工藝成功開發了低溫一次法煉膠工藝。該技術將傳統的多（duō）段混煉改（gǎi）為一（yī）次混煉，即（jí）膠料通過密煉（liàn）機高溫（wēn）密煉後，先經過台（tái）開（kāi）煉（liàn）機進行冷卻，再通過輸送係統對稱（chēng）地分配到（dào）周圍多台開煉（liàn）機進行連續低溫混（hún）煉，直接得到（dào）終（zhōng）煉（liàn）膠，整個過（guò）程強化了下輔機的混煉作用，且全（quán）過程實現自動（dòng）控製。新工藝減少了膠料中間傳遞環節，從而減（jiǎn）少了大量的周轉膠（jiāo）料占用場地，節（jiē）約占地1/2以上；使原材料轉（zhuǎn）化成混煉膠的時間（jiān）由12小時縮短為（wéi）30分鍾，大大節約了原材（cái）料成本；實現噸膠耗電降低20%左右，提高生產效率2倍以上。

又比如，氮氣硫化工藝的推廣也是輪胎行（háng）業節能減排的重大亮點之一。以前，輪胎在硫化的過（guò）程中需要（yào）使用過熱水進行加熱，實際（jì）上循環的過熱水的熱（rè）量（liàng）被輪胎所吸收（shōu）的隻是一小部分，大量的熱（rè）水進行了無效（xiào）的循環（huán）。用氮氣代替熱水作為硫化內壓介質（zhì），無（wú）論是生產效率、產品（pǐn）質量、生產（chǎn）成本還是能源消耗（hào）方麵都（dōu）比原有的過熱水硫化工藝。

除新技術工藝的突破外，蔡為民透露，下一步中橡協（xié）輪胎分會還將在以下（xià）方麵推（tuī）進行業節能降耗（hào）活動深入開展：一是幫（bāng）助企業樹立正確的觀念，意識到節能降耗（hào）對於企業做強做大（dà）的重要性；二是將推廣一些企業的成功經驗和工藝（yì）；三是（shì）與企（qǐ）業共（gòng）同製定輪胎工藝管理規範和（hé）綠色輪胎規範，推動綠色輪胎產業化發展；四是努力相關產業與輪胎行業的協調發展，支持綠（lǜ）色環保助劑（jì）、專用炭黑、鋼簾線和杜仲膠等新材（cái）料的（de）研發和應（yīng）用，橡機裝（zhuāng）備（bèi）行業要及時了解輪胎企業的發展需要，關注和把握綠色輪胎（tāi）製造（zào）的信息動態。