硫化對橡膠結構與（yǔ）性能（néng）的影響

 硫化對結構與性能的影響：

  在橡膠（jiāo）製（zhì）品生產過程（chéng）中，硫化是後一道加工工序。在這道工序中，橡膠經過一係列複雜的化學反應，由線型結構變成體型（xíng）結構，失去（qù）了混煉膠的（de）可（kě）塑性具有了交聯橡膠的高彈性，進而獲得優良的物理 機械性能、耐熱性（xìng）、耐溶劑性（xìng）及耐腐蝕性能提（tí）高橡膠製（zhì）品的使用（yòng）價值（zhí）和（hé）應（yīng）用範圍（wéi）。

硫化前：線性結構，分子間以範德華力相互作用；
性（xìng）能：可塑（sù）性大，伸長率高，具有可溶性；
硫化（huà）時：分子被引發，發生（shēng）化學交連反應；
硫化後（hòu）：網狀結構，分子間以已化學鍵結（jié）合；
結（jié）構：（1）化學鍵；（2）交聯鍵的位置；（3）交聯程度；（4）交聯  ；                
性能（néng）: （1）力學性能(定伸強度.硬度.拉伸強度. 伸長率.彈性)  （2）物理性（xìng）能（néng）  （3）化學穩定（dìng）性硫化後；
 

橡膠的性能變化：

以天然（rán）橡膠為（wéi）例，隨硫（liú）化程度的提高（gāo）；
（1）力學性（xìng）能的變化（彈性. 扯斷強度. 定伸強度. 撕（sī）裂強度. 硬度）提高（伸長率. 壓縮變形（xíng）. 疲勞生（shēng）熱）降低
（2）物理（lǐ）性能的變化透氣率、透水率降低 不能溶解，隻能溶（róng）脹 耐熱性提高
（3）化（huà）學穩定性的變（biàn）化
 

化（huà）學穩定性提高，原因（yīn）

a. 交聯反（fǎn）應（yīng）使化（huà）學活性很高的基團或原子不複存（cún）在，使老化反應難以進行
   b . 網狀結構阻礙了低分子的擴散（sàn），導致橡膠自由基難以擴散

橡膠硫化條件的選取及確定

一、硫化壓力（lì）

（1）橡膠製品硫化時都需（xū）要施加壓力，其目的是：
a.防止膠料產生氣泡，提高膠料的致密性（xìng）；
b.使膠料流動，充滿模具，以製得花紋清晰的製品
c.提高製品（pǐn）中各層（膠層與布（bù）層或金（jīn）屬層、布層（céng）與（yǔ）布層）之間的粘著力，硫化膠的（de）物（wù）理性能（如耐屈撓性能（néng））。
（2）一般來說，硫化壓力的選取應（yīng）根據（jù）產品類型、配方、可塑性等因素決定。
（3）原則上應遵循以下規律：可塑性大，壓力宜小（xiǎo）些；產品厚、層數（shù）多、結構複雜壓力宜大些；薄製品（pǐn）壓宜小些，甚可用常壓

硫化加壓的（de）方式有以下幾（jǐ）種：
(1) 液壓泵通過平（píng）板硫化機把壓力傳遞給模具，再由模具傳遞給膠料
(2) 由硫化介質（zhì）（如蒸汽）直接加壓
(3) 由壓縮空氣（qì）加壓
(4) 由注射機注射
 

二、硫（liú）化溫度和硫化時間

硫化（huà）溫度（dù）是硫化反應的基本條件。硫（liú）化溫度的高低，可（kě）直接（jiē）影響硫化速度、產品質量和企業的經濟效益硫化溫度高（gāo），硫化速度快，生產效率高；反之生產效率低（dī）
提高硫化溫度會導致以下問題；

(1) 引起橡膠分子鏈裂解和硫化返原，導致膠料力學性能下降
(2) 使橡膠製品（pǐn）中的紡織（zhī）物強度降低
(3) 導致膠料焦燒時間縮短，減少了充模時間，造成製品局部缺膠
(4) 由於厚製品會增加製品的內外溫差，導（dǎo）致硫化（huà）不均（jun1）
硫化溫度的選取應（yīng）綜（zōng）合考慮（lǜ）橡膠的種類、硫化體係及（jí）製品（pǐn）結構（gòu）等因（yīn）素
 

各種橡膠的宜（yí）硫化溫（wēn）度（dù）一般是：
NR<143℃；SBR<180℃；IR、BR、CR<151℃；IIR<170℃；NBR<180℃

                                                                                                                                                                                 南（nán）京凱（kǎi）馳機械有限（xiàn）公司                                                                      

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